上个月车间一台加工中心换刀后 Z 方向尺寸突然不准，差了 0.8mm。查来查去，是操作工对刀时把 H01 的值存到了 H02——刀补号对不上。
G43 的作用
加工中心换刀后每把刀长度不一样。G43 就是告诉系统"当前这把刀的长度偏移量是多少"，让 Z 轴坐标统一到工件坐标系。
G43 H01 Z50. (调用 H01 号长度补偿，移动到 Z50)
G43 H02 Z50. (换刀后调用 H02)G44 是负方向补偿，实际很少用——直接把补偿值取反就行了，没必要用 G44 搞混。
对刀方法：Z 向设定器
我车间的标准流程：
1. 主轴装第一把刀（基准刀）
2. Z向设定器放工件表面
3. 手轮让刀具轻触设定器
4. 记录此时机床 Z 坐标
5. 该坐标减去设定器高度 = 工件表面 Z0
6. 把 Z0 存入 G54 的 Z 值
7. 此时 H01 的值设为 0（或实际刀长）后续每把刀重复步骤 2-5，把对应的机床 Z 坐标存入 H02、H03……刀具号和 H 号一一对应。
刀补表管理
刀补表在 OFFSET → 刀具补偿 → 长度页面：
H 磨损 形状
01 0.0 150.234
02 0.0 125.567
03 0.0 180.123形状值是实测刀长，磨损值用于微调。比如 Z 方向尺寸深了 0.02mm，把磨损值改成 -0.02 即可。
G28 与 G49 的配合
回参考点前要取消刀补：
G49 G28 Z0 (取消长度补偿并回 Z 参考点)或者用 G53 Z0 直接回机械原点，这个更安全，不会带着刀补乱跑。
常见问题
问题一：H 号和 T 号不对应。T03 用了 H02 的补偿值，Z 方向肯定不对。我的习惯是 T 号和 H 号永远一致——T01 配 H01，T02 配 H02，不搞花活。
问题二：对刀时刀具没装到位。刀柄没拉紧就测量，加工时刀具会窜动。对刀前确认刀具已正确安装。
问题三：热伸长。长时间加工后主轴发热，刀具会伸长 0.01-0.05mm。精密切削时要注意热变形，必要时中途修正 H 值。
换刀宏程序里的 H 代码
自动换刀时通常在换刀宏里调用对应的 H 代码：
O9001 (换刀宏)
M06 T#100
G43 H#100 Z50.
M99调用时 #100 = 3 就是换 T03 并调用 H03。这种参数化写法减少了出错概率。
刀具长度补偿是加工中心的基本功，每个操作工都必须搞清楚。H 号对应关系、对刀流程、磨损修正——三件事做扎实，Z 方向就稳了。