上个星期来了批阶梯轴，最大直径 φ80、最小 φ30，总长 200mm。用 G71 粗车循环三行代码搞定。但到了端面余量大的盘类零件，G71 就不如 G72 好用。
G71：外圆粗车循环
G71 是最常用的车削粗加工循环：
G71 U2. R1.0
G71 P100 Q200 U0.5 W0.2 F200
N100 G00 X30.
G01 Z-20. F150
X50.
Z-60.
X80.
Z-150.
N200 G00 X100.U2.：每次切深 2mm（半径值）。
R1.0：退刀量 1mm。
P100 Q200：精加工轮廓的起止行号。
U0.5 W0.2：X 和 Z 方向的精加工余量。
系统自动生成粗加工路径，沿轮廓一层一层去除余量。
G72：端面粗车循环
G72 用于端面方向的粗加工：
G72 W2. R1.0
G72 P100 Q200 U0.5 W0.2 F200
N100 G00 Z0.
G01 X80. F150
Z-20.
X50.
Z-60.
X30.
N200 G00 Z50.W2. 是 Z 方向每次切深。G72 沿端面方向逐层切削，适合盘类、盖类零件的端面粗加工。
G73：封闭切削循环
G73 用于锻造件、铸造件等有成型余量的零件：
G73 U10. W5. R5.
G73 P100 Q200 U0.5 W0.2 F200
N100 ...（精加工轮廓）
N200 ...U10.：X 方向总余量。
W5.：Z 方向总余量。
R5.：切削次数（5 次）。
G73 沿轮廓平行偏移切削，适合余量分布不均匀的零件。
三种循环对照
循环 切削方向 适用场景 余量分布
G71 径向 轴类、阶梯轴 均匀
G72 轴向 盘类、端面 均匀
G73 轮廓平行 锻件、铸件、成型件 不均匀参数设置技巧
切深 U/W：硬材料取 1-2mm，软材料取 2-4mm。切深太大会让刀。
精加工余量：X 方向 0.3-0.5mm，Z 方向 0.1-0.3mm。余量太小精加工切不到，太大浪费时间。
退刀量 R：一般 0.5-2mm。太小退刀距离不够，太大浪费空行程。
我的使用习惯
阶梯轴用 G71，直接高效。
盘类零件先用 G72 端面粗车，再用 G71 外圆粗车。
锻件用 G73，一刀成型效率高。
G71 和 G72 有时混用——先 G72 端面粗车去余量，再 G71 外圆粗车成形。两者配合覆盖大多数车削场景。
注意点
轮廓的定义要单调递增（G71 从 X 小到大，G72 从 Z 大到小），否则系统报警。轮廓里不能有凹槽——G71/G72 是单向切削，遇到凹槽会过切。有凹槽的轮廓要么用 G73，要么手动编程。
这三个循环是车削编程的基本功。用好了省大量时间，用错了直接撞刀。理解切削方向的区别，根据零件形状选对循环。