去年给一个模具厂做技术支持，他们用传统方式铣模具钢，一个型腔要四个小时。改成高速切削策略后，一个半小时搞定，表面质量还更好。HSM 不是简单地把转速拉高。
HSM 的核心理念
高速切削的核心不是"快"，而是"轻切深、快进给、高转速"：
传统切削：ap=5mm ae=2mm fz=0.15mm S=2000
HSM切削：ap=0.5mm ae=10mm fz=0.08mm S=12000切深小了，切削力小，刀具变形小，精度高。进给快了，效率不降反升。
等高分层策略
HSM 最常用的路径策略是等高分层（Z-Level）：
沿着 Z 轴等间距分层，每层沿轮廓走一圈。层间距小（0.2-0.5mm），路径连续。
优点：路径可预测，刀具负载均匀。
缺点：在平缓区域效率低。
拐角处理
HSM 最怕拐角——刀具在拐角处切入量突然增大，容易崩刀。处理方法：
一是圆角过渡。所有内角加 R 角，R ≥ 刀具半径。编程时不要走尖角：
传统：G01 X100. Y0 (直角)
HSM：G01 X95. Y0
G03 X100. Y5. R5. (圆角过渡)二是变进给。拐角处自动降低进给（CAM 软件可以设置）。MasterCAM 的"进给率控制"、UG 的"拐角减速"都能实现。
三是摆线加工（Trochoidal）。在狭窄区域用摆线走刀，保持恒定切削宽度：
摆线加工：刀具做小圆弧摆动前进
切削宽度恒定 ≈ 刀具直径的 10-15%切削参数设置
以 φ10 硬质合金球头刀、模具钢 HRC50 为例：
转速：S15000 (Vc ≈ 470 m/min)
进给：F4800 (fz=0.06mm, Z=2)
径向切深：ae = 0.5mm (5% 刀径)
轴向切深：ap = 0.3mm (球头刀)关键参数是径向切深和每齿进给。切深越小，允许的进给越高。
机床要求
HSM 对机床有要求：主轴转速 ≥ 12000rpm、快速移动 ≥ 30m/min、加速度 ≥ 0.5g、伺服响应快。老机床硬上 HSM 反而效果差——振动大、精度差。
我的经验
HSM 编程的几个要点：
路径连续，少抬刀。每抬一次刀就多一次加减速，效率和表面质量都受影响。
顺铣优先。顺铣切削力压向工件，表面质量好。逆铣让刀具抬起，HSM 中尽量避免。
分层均匀。等高加工时层间距一致，不要忽大忽小。
热管理。HSM 转速高、热量集中在切屑上（切屑带走 80% 以上热量），冷却方式要跟上。
HSM 是系统工程——机床、刀具、编程、参数四者配合。编程策略对了，效率提升是倍数级的。