一个追OEE，一个追单耗
我同时做过汽车零部件厂和精细化工厂的智能工厂规划，两边的经验几乎不能互抄。离散制造的核心矛盾是交付和质量波动，流程工业的核心矛盾是能耗、收率和安全。
汽车零部件厂的指标板上，OEE、一次合格率、换型时间是主角。化工厂的中控室里，单耗、转化率、安全联锁才是命根子。
数据采集的难点完全不同
离散厂的难点是设备五花八门，几十个品牌、几代设备混在一起，接口协议整理是大工程。流程厂设备少，但都是DCS、PLC加在线分析仪，数据连续、量大，难点在时序对齐和软测量建模。
一家电子厂做了半年的设备联网，主要工作是啃私有协议；一家做农药中间体的厂，数据早就全了，做的是工艺机理模型和先进过程控制。
质量逻辑两样
离散的质量是抽检加追溯，一件一件看；流程的质量是批次加在线检测，一批好坏看整体。离散上MES加质检追溯，流程上LIMS加APC，工具池完全不同。
人才结构也不一样
离散厂要的是工艺、设备、IT三合一的人；流程厂还得加懂机理模型的工程师，这种人更稀缺。流程行业做先进控制，一个合格的模型工程师年薪能顶离散厂一个部门。
结论
如果你是服务商，别拿离散的方案去投化工标。如果你是制造企业，对标学习认准同行，跨行业抄作业的，十个有九个水土不服。智能制造没有通用模板，只有行业打法。
共同点其实也不少
说了半天差异，两边也有共通的基本功：主数据治理、指标体系、组织保障，一样都不能少。流程行业做批次追溯，离散行业做单件追溯，底层都是物料、工艺、质量三类数据的贯通。
还有一个共同点：数字化的头号敌人都是人。化工厂的操作工怕系统暴露工艺参数，离散厂的班组长怕数据上墙丢面子。我做两边的项目，花在沟通和培训上的时间都超过三分之一。行业打法可以不同，做人的工作永远是同一个打法。
投资节奏也不同。离散厂的改造可以停线分段做，流程装置一开就是几个月，技改窗口金贵，方案必须一次做对。这也是流程行业项目普遍更贵、周期更长的原因，账要按停车损失一起算。