磨削这行当，外行看粗糙度，内行看圆度和尺寸散差。轴承套圈加工是磨削分工最典型的样本，我早年在淄博做磨加工艺那几年，天天跟这两种磨床打交道。
无心磨（无心外圆磨）效率是真高。套圈外径进料出料连续走，通过磨削加导轮进给，一分钟几十件，尺寸散差稳定在 0.005mm 以内，粗糙度 Ra0.2。它的前提是要有前后工序托底：毛坯外圆余量均匀、前道车削同轴度不能太差。导轮倾角、托板高度、磨削轮与导轮的中心高差，这三个参数调好了是印钞机，调不好就是振纹和多棱。
内圆磨是另一套逻辑。套圈内径公差 0.008mm、圆度 0.003mm 这一级别，只能靠内圆磨一点一点抠。砂轮直径小、接杆长，刚性天生弱，容易出现锥度和烧伤。我的经验是：砂轮线速度 25 到 30m/s，进给分粗、精、光三段，光磨留 0.02mm 走两个行程；接杆尽量粗短，能上静压主轴就别用滚动轴承主轴。
两种缺陷的判断
外圆多棱、振纹，多半是无心磨的导轮或托板问题，先查中心高；内孔锥度、喇叭口，先查接杆刚性和砂轮修整角度。烧伤是两边共同的敌人：磨削液浓度、流量、喷嘴角度要每班检查，磨削液含油量低于 6% 就该补液。我们厂定的规矩是磨削液每周换一次、每天测浓度，烧伤废品从百分之零点六压到百分之零点一五。
分工记牢：无心磨吃效率和一致性，内圆磨吃精度和形状。想用一台机床包打天下，最后哪头都吃亏。
砂轮修整是磨削的日常功课。金刚石滚轮修整，修整速比 0.6 到 0.8，修整深度每次 0.01 到 0.02mm，钝了的砂轮不修硬磨，烧伤和振纹一起来。我们规定每加工 200 件修整一次砂轮，磨削液每天测浓度、每周换液，尺寸散差一直稳定在 0.004mm 以内。
磨削还有一条铁律：恒温。磨削车间温度波动 2℃，0.008mm 的内孔公差就没法保证。我们把磨削区单独隔出恒温间，空调加地送风，工件和砂轮都在间内放置，检验也在间内做。这个投入对精密磨削是必须的，省不得。
量仪配套也别省：主动测量仪、气动量仪在线控尺寸，比事后检出废品强。磨削的散差控制，一半在机床，一半在量仪和恒温。