问错了问题
客户问3D打印和CNC哪个好，这问题本身就问错了。该问的是：这批活儿在哪个阶段，要什么材料，多少件。三个问题答完，答案自己就出来了。
手板阶段，1到5件，3D打印常是首选。SLA树脂件一天出，成本几百元，外观验证够用。但要注意：树脂的强度和公差跟CNC件差得远，装配验证能过，功能验证未必。我们做过一个卡扣手板，3D打印装上正好，开模注塑后装不上，因为材料弹性不一样。
5到100件，CNC是主力。铝合金CNC件单件200元，3D打印金属件单件800元起，而且金属打印有孔隙率，重要受力件要再加工。工程塑料如果用SLS尼龙打印，成本介于中间，但尺寸公差±0.2，配合面还得CNC修。
量产只有CNC和模具
100件以上，基本是CNC或者开模注塑压铸。3D打印的成本不随批量下降，CNC批量越大越便宜，模具更是一次投入摊薄。500件以上，注塑模摊下来单件几元钱，3D打印完全没有竞争力。
混合路线最实用。我们有个无人机支架，结构验证用3D打印，一周三版；功能验证用CNC铝件，20件；量产开注塑模。三段用三种工艺，总开发成本比全用CNC省40%，比全用3D打印早两个月定型。
3D打印的真正优势是几何自由。拓扑优化的轻量化结构、内流道、晶格填充，CNC做不出来，3D打印直接成型。航空航天的轻量化支架、随形冷却的模具镶件，这些是3D打印的主场。
材料边界也要看清。3D打印的树脂耐温80度左右，SLS尼龙吸湿，金属打印件有各向异性。这些特性在手板阶段无所谓，在功能测试阶段可能是坑。我们建议客户把3D打印件的测试数据只当参考，量产验证必须用CNC件或模具件。
反过来，CNC做不了的东西也别硬撑。拓扑优化的中空结构、随形冷却水道，CNC无法加工，硬拆成分件再拼接，强度和成本都不划算。工艺选型是双向的，知道什么时候说不，比什么都接更专业。
判断边界我给个简单办法：公差±0.1以内、有配合、要强度、数量过百，选CNC；要快、要复杂结构、数量个位数、只看外观，选3D打印；介于两者之间，就混合着来。工艺不分高下，分场景。拿着锤子找钉子的人，永远理解不了扳手的价值。