爬坡三个阶段
平板中框铝合金件，月订单从3万件爬到15万件，日产能要从1000件提到5000件。爬坡花了七周，分三个阶段，每一段的打法不一样。
第一阶段，首件到日产1000件。问题在工艺稳定性。阳极氧化后色差、CNC接刀痕、孔位波动，不良率11%。对策是固化参数：一把刀只干一个特征，刀具寿命按件数强制换，切削液浓度每班测。两周后不良率降到4%。
第二阶段，1000到3000件。瓶颈在装夹和上下料。我们上了机械手上下料，一人看四台，节拍从4分30秒压到3分50秒。机械手投入45万，按两年折旧，单件成本增加0.12元，人工省了12个人，三个月回本。
第三阶段靠数据
第三阶段，3000到5000件。这时候拼的是数据和快速响应。每台机床的刀具寿命、主轴负载、良率都进系统，异常自动报警。有一次系统提示某台机床的主轴负载连续三天上升12%，拆开检查发现轴承早期磨损，停机检修避免了批量事故。
检测上全自动化：视觉检测加尺寸抽检，不良品自动分流。AI质检我们上了两套相机加深度学习，外观划痕的检出率97%，比人工稳定，夜班不打瞌误。但关键尺寸还是卡尺加气动量仪，AI看尺寸目前还替代不了。
爬坡期的质量管理靠首件三检加巡检，每小时一次。首件不确定的参数，宁可停线试切，也不批量赌。我们有一次赌了氧化色差，3000件返工，两天产能没了。
爬坡期的人员培训不能省。新操作工独立上岗前要15天培训加考核，考核含装夹、首件、异常处理。我们统计过，培训期不足的操作工，前三个月出的不良是老手的三倍。培训费是便宜的保险。
还有一件事：备件。主轴、丝杠、气缸的易损件常备一套，爬坡期设备停一小时就是两百件产能。我们有一次伺服驱动器坏了，等件三天，客户差点转单。后来备件库按设备清单配置，占用资金30万，买的是安心。
3C量产的利润是毫厘抠出来的。单件加工费0.8元，不良率降一个点就是8万元月度利润。爬坡的本质是把波动压小，波动小了，产能自然上去。