换刀早了浪费，换晚了报废
刀具磨损判断是个经验活，但可以训练。换刀太早，刀具成本涨三成；换太晚，工件尺寸漂移甚至崩刃。我厂里的判断方法是四条信号，一条比一条准。
第一条是声音。新刀切削是均匀的嘶嘶声，磨损后变成闷响，再严重就尖叫。不锈钢深腔里声音传不出来，我们就靠手感，进给手轮上的阻力变大就是信号。声音信号最早，能提前5到10件预警。
第二条是切屑。铝屑从银白变暗、不锈钢屑从蓝变深紫、切屑形态从碎变长，都是温度上升的信号。切屑粘在刃口上，说明积屑瘤来了。看铁屑是我判断磨损最快的一招，比测尺寸快。
尺寸和表面是硬证据
第三条是尺寸。连续加工中尺寸单向漂移，基本是后刀面磨损。我们规定关键尺寸每10件测一次，漂移超过公差带三分之一就换刀。前年一个不锈钢法兰，操作工扛到尺寸超差0.05才换刀，整批12件返修，磨床费2400元，比十把丝锥贵多了。
第四条是表面。粗糙度从Ra1.6掉到Ra3.2，或者出现亮带、振纹，说明刀具已经不行了。表面信号最滞后，但最直观。
量化标准也有：后刀面磨损量VB值0.2毫米是我们精加工的换刀线，粗加工放宽到0.4毫米。用放大镜看刃口，缺一个小口就换，别赌。一把铣刀220元，一个工件材料费加前期工时往往上千，赌不划算。
还有个反直觉的点：刀具寿命不是越长越好。用到极限的刀，切削力大，机床主轴和夹具都在受力。我们现在宁可提前20%换刀，把寿命让给机床精度。算总账，这才是省。
磨损形态还要分类记录。后刀面均匀磨损是正常寿命；刃口崩缺是冲击或材料硬点；积屑瘤是温度高或刀具不锋利。我们把磨损照片存档，新刀崩口就查材料和参数，不急着换刀重干。
有一年我们按这个方法把刀具成本从加工费的11%压到8%，一年省26万。同样的方法用在钻头上，断钻率从每千孔2.1次降到0.6次。刀具管理的回报率，比任何节能改造都高。
新手训练我让他们每天收工前把当天用废的刀摆一排，看磨损形态。一个月下来，听声音的本事就练出来了。这是花钱买不到的课。