86台设备，三种脾气
一家做液压件的厂，86台设备要联网。新一点的加工中心带OPC UA，老数控只有RS485和私有协议，检测设备干脆只有一张纸质记录。老板的诉求很简单：停机状态、产量、开机率，实时看得见。
厂商方案很激进：全部换带OPC UA的控制器。报价一看，比利润还厚。我们最后按设备分了三类走。
三类接口，各走各的
第一类，新设备直接OPC UA，数据模型规范，采集周期设到500毫秒，够用。第二类老数控，加串口转以太网的协议网关，解析私有报文，只取关键点位：主轴转速、进给倍率、报警代码。第三类单机检测设备，先用人工扫码报工顶着，二期再改造。
MQTT用在现场到平台的传输层，轻、省带宽、断网能补传。有一个坑值得说：某品牌PLC的DB块读取权限没开，现场折腾两天才想起来，这种事要在进场前发一张设备点检表让厂家填。
采集成功率怎么从92%爬到99.5%
初期92%已经算能看，但丢的数据正好是夜班的，老板不信。原因查了三周：一是网关供电不稳，二是车间行车的变频器干扰严重。加装隔离电源、信号线单独穿管后，成功率到了99.5%。
数据采上来干什么
他们拿这批数据算了两件事：换型等待时间和待机能耗。发现每天有近3小时的计划外待机，调整排产和交接班流程后，一个月多出约4200件产能。设备联网本身不创造价值，用数据揪出这3小时才创造价值。
点位表是被低估的资产
这个项目我最看重的产出，是一张86台设备的点位表：每台设备采哪些信号、什么类型、什么周期、谁维护。很多厂的联网项目做完，点位表散落在实施商手里，厂商一撤场，加个点位都要重新花钱。
我们把点位表写进合同交付物，并且要求厂商做移交培训，厂里的电气员能自己加点位、改周期。后来他们二期加了能耗采集，就是自己人两周搞定的，没再花一分实施费。设备联网是长期工程，把能力留在厂里，比任何功能列表都重要。
再说说那台老数控的后续。改造完一年，它厂里想加主轴负载采集，自己人按点位表两天就加上了，没找原实施商。这就是把文档和能力留在厂里的回报。设备联网项目真正的验收标准，是半年后你们自己还能不能长出新需求来。