氧化完装不进去的孔
去年有个铝件，Ø10H7的孔，加工完塞规轻松过，阳极氧化回来客户装不进轴。一测孔径9.96，硬质氧化膜厚单边0.02，把公差吃光了。这活返工了两天，去膜又怕伤尺寸，一件一件铰过去，成本翻倍。
表面处理不是加工完的免费点缀，它是会改尺寸的工序。工艺卡上不写清楚膜厚，前面再精密也白搭。
四种处理的账
普通阳极氧化膜厚5到10微米，单边0.005到0.01毫米，对±0.1的尺寸基本没影响。硬质氧化25到50微米，单边0.025毫米起步，必须预留。我们的做法是关键孔和轴在图纸上标氧化前尺寸，氧化后留0.05的铰余量，或者干脆遮蔽不氧化。
电镀更厚。镀硬铬单边0.03到0.1毫米，镀锌镍也要0.015。轴类件要镀铬，我们车小0.08毫米，镀完磨到位。磨床工时120元一小时，这笔账报价时就算进去，不然后面亏。
喷砂几乎不吃尺寸，但吃粗糙度。Ra1.6的面喷完变Ra3.2，如果后面还要密封，喷砂要避开密封面，或者喷完补一道抛光。我们吃过亏，O型圈槽喷了砂，漏油，槽底重新抛光救回来。
钝化对不锈钢尺寸几乎零影响，304、316焊后酸洗钝化是标配，不用预留。
沟通上的教训
关键在设计和工艺之间把话说透。我们现在的图纸模板多了两栏：处理方式和膜厚要求。加工前先问表面处理厂要实测膜厚，别信经验值，不同厂差一倍。
跟表面处理厂的配合也有窍门。我们每个月把当月膜厚实测数据要回来，进数据库。同类件氧化前尺寸按实测膜厚中值配，一年下来，因膜厚返工的次数从十几次降到两次。
还有一种情况：客户要求的处理和精度冲突。硬质氧化加Ra0.4的密封面，氧化后粗糙度掉到Ra0.8以上，密封就悬。我们的做法是密封面遮蔽不氧化，或者氧化后磨一刀。加工费报价时就把这道补上去，别等出问题再谈钱。
还有个判断值得说：这个精度要求写Ra0.4配合普通氧化，其实是设计过度。氧化膜本身是多孔的，比Ra0.4的基体还糙。密封靠的是膜厚均匀和垫圈，不是基体粗糙度。把这类公差理顺，加工费能省下10%到15%。